众所周知，动力锂电池从生产到在新能源汽车上的应用，有一个——PACK分组的核心环节。无论是哪种类型的动力锂电池单体，都必须通过PACK组装，检测合格后才能用于新能源汽车。

　　但目前各新能源车企使用的动力锂电池和电池模组在行业内并没有标准化，所以据了解几乎所有不同的车企都没有采用相同的模组和生产工艺。

　　这不仅导致了动力锂电池多种规格和体系不兼容的尴尬，而且电池规格和生产工艺的不同也制约了公司的生产效率，无法有效提高产品质量和产量。同时也对电池生产所需的自动化生产线设计提出了更高、更多的要求。


　　去年9月，工信部发布《锂离子电池行业规范条件》，要求在生产规模和工艺上“公司应采用技术先进、节能环保、安全稳定、自动化程度高的产品”。这意味着政策对自动化生产线设计提出了更高的要求。但是，由于模块不是固定的，电池单元、外壳、总线连接器、BMS系统等。可能会发生变化，所以生产线的兼容性尤为重要。

　　目前国内动力锂电池的PACK水平差距较大，行业内真正能满足下游整车厂商需求的优质PACK厂商较少。这就导致一些技术能力强、设计方法优秀、行业经验丰富的自动化集成商，深受锂电池生产企业的青睐。

　　据了解，影响较大的包企有普莱达、欣旺达、德赛、北京爱思凯、上海捷信、欧朋巴赫等。

　　目前，我国的电池组技术一般由三个主体实施：电芯制造公司、整车制造公司和第三方独立或合资的专业组包公司。据不完全统计，60-70%的PACK由电池企业完成(客车领域几乎100%)，10-20%由整车企业完成，20%由第三方完成。

　　其中，涉及PACK的电池公司重要性包括郭萱高科、天津李绅、当代安普科技、有限新能源、沃特玛等电池公司；整车公司做PACK的代表公司有比亚迪、江淮汽车等。专业包装公司有欣旺达、德赛、普莱斯、上海捷信等。

　　一位PACK公司高管认为，目前专做动力锂电池组的厂商，正面临着“三明治”般的双层夹击。首先，面对资金和技术的压迫，动力锂电池系统包需要大量成熟的技术相互交叉和配合。另外，这种方式投入巨大，压力和风险巨大。其次是来自电池企业和整车厂商的挤压，可以实现内部消化，占据整个PACK领域的优势。在谈到动力锂电池组的技术合作时，上述高管补充道，要熟练协调操作电池管理系统定制开发技术、热管理技术、电流控制与检测技术、模块组装设计技术、铝合金动力锂电池外箱铸造技术、计算机虚拟开发技术等。这些都不是单个公司能做到的，协作的深度和广度目前都有待加强。

　　但是，也有人反对这种观点。“动力锂电池整个产业链的详细分工逐渐清晰。未来专业的动力锂电池系统包厂商会占据更大的市场份额，一定会突破目前的20%。”

　　“相对于OEM厂商和电池厂，拥有核心研发的专业封装厂商；电池管理系统(BMS)的d能力可以针对主机厂不同型号及时调整设计方法，匹配度最高，后期竞争优势高。当然是指质量和品质过硬的包厂家。”中工聚能科技有限公司总经理林明表示，主机厂和电池厂几乎不可能挤掉做PACK的工厂，但专门做PACK的公司市场份额超过主机厂和电池厂的可能性不大。最后，剩下的包厂必须都是有一定技术创新能力的公司。