全球动力电池的产量预计很快将比全球动力电池市场的需求高40%左右，这将给该行业带来巨大的价格压力。动力电池产量的增长率远远超过需求的增长率，这将导致动力电池产品价格的持续下降。

　　通过改善工厂结构、工厂数字化和工厂流程向未来工厂过渡，电池制造商可以每千万小时降低电池组成本约20%。除材料外，电池生产过程的成本预计将降低20-35%。利用数字化技术可以降低成本，进而推动新型电池材料和相关机械设计的经济研发。

　　每个利益相关者都必须采取行动获取利益

　　电池制造商必须对现有工厂设备进行数字化升级，或者用未来工厂的概念建造新工厂。未来的电池工厂可以降低美国和西欧，汽车制造商的落地成本，从而在2030年前达到与燃油汽车的价格竞争水平。

　　电动汽车时代即将到来，电池将逐渐成为移动的主要电源。为了获得市场份额，实现规模经济，电池制造商需要大幅提高产能。然而，这种做法可能会导致整个行业的经济衰退。

　　波士顿咨询公司预测，2021年，全球电池产量将比需求高40%左右，这将给电池价格带来巨大压力。即使是新电池制造商也不得不大幅降价，以在竞争激烈的市场中获得销售份额。只有降低电池的生产成本，电池厂商才能在保证利润的前提下降低销售价格。

　　波士顿咨询公司的研究发现，在产能过剩的市场中，提高电池生产的运行性能是提高市场竞争力的最有效途径。只有贯彻未来工厂的理念，利用工业4.0的技术来改进工厂结构和工艺，电池制造商才能提高生产效率。(参考波士顿咨询集团(BCG)，《2016年未来工厂研究》)通过向未来工厂转型，电池制造商可以在提高回报率的同时减少资本支出和日常费用，从而每1000万小时降低电池组成本约20%。通过电池生产的重要环节：电极生产、电池组装和电池，可以降低20-35%的生产成本(不包括材料)。其中，在电极生产过程中，通过缩短干燥时间，提高了生产率，生产设备成本也相应降低。在电池组装过程中，数据驱动的自动参数设置提高了生产精度，缩短了生产时间。在电池厂，通过缩短成型和老化时间，可以大大降低资金成本。

　　电池制造商和汽车制造商必须采取相应的措施来有效降低这些生产成本。厂商可以数字化改造现有工厂的结构和工艺，设计成未来的工厂。对于美国和西欧，的电动汽车制造商来说，未来电池工厂的实现将使电动汽车在2030年前的价格水平与传统燃料汽车相当。